Bauteil/Spannmittelhandling "V3/1"
(eine Automation - eine Maschine)

Aufgrund der erfolgreichen Umsetzung der automatisierten Fertigung konnte der Kunde zusätzliche Aufträge gewinnen. In diesem Zusammenhang wird eine Erweiterung der Automation benötigt. Die neuen Anforderungen im Detail: Erweiterung des Spannbereichs für eine Bauteillänge von max. 800 mm. Möglichkeit zum Spannen mit 2 oder 3 Spannern, je nach Bauteilgeometrie. Mindestspannkraft von 5.000 Nm sowie ein automatisiertes Entspannen während der Bearbeitung (2-Druck-Spannung), zur Reduzierung der Verformung bei empfindlichen Werkstücken. Automatische Ermittlung der Bauteilhöhe zur Anpassung der Bearbeitungsparameter. Konstruktion eines ferngesteuerten Transportfahrzeugs, zum Umstellen der Automation an weitere Maschinen (siehe Zubehör).

Bauteil-/Paletten-/Spannmittelhandling "V3/2"
(eine Automation – eine oder mehrere Maschinen)

Die hier dargestellte Automationslösung stellt eine konsequente Weiterentwicklung der beiden Vorgängermodelle (links aufgeführt) dar. Im Fokus der Entwicklung standen insbesondere die Leistungssteigerung sowie eine verbesserte Benutzerfreundlichkeit. Die Zielsetzung ist die Erhöhung der Produktivität. Die Vereinfachung der Handhabung für Bediener. Die Flexibilisierung bei Zu- und Abfuhrprozessen. Die ergriffenen Maßnahmen sind: Die Tragfähigkeit je Schublade wurde von 200 kg auf 250 kg pro Lade erhöht. Jede Schublade wurde mit einem eigenen Antrieb ausgestattet, was eine flexiblere Ansteuerung ermöglicht. Die neue Steuerungsarchitektur erlaubt zusätzliche Zu - und Abfuhrmöglichkeiten für z. B. Werkstücke, Spannmittel oder Paletten. Ein zusätzlicher Bildschirm realisiert die einfache intuitive Benutzerführung, den Online-Zugang für die externe Unterstützung, etwa durch Fernwartung oder Remote-Support.

Diese Maßnahmen führten zu einer spürbaren Steigerung der Leistungsfähigkeit und Flexibilität der Automation – bei gleichzeitig verbessertem Bedienkomfort und reduzierter Fehleranfälligkeit im täglichen Betrieb.

Diese Automation erzeugte soviel Aufmerksamkeit, dass sie unter anderem auf der KUKA Webpage eingefügt wurde.   

Bauteilhandling
(eine Automation – zwei Maschinen)

Die Aufgabe des Kunden bestand in der automatisierten Bearbeitung von Guss- und Sägeabschnitten mit einem maximalen Durchmesser von Ø250 mm, einer Höhe von bis zu 150 mm und einem Stückgewicht von bis zu 60 kg. Zur Minimierung von Rüstzeiten an der Automation wurde ein speziell auf die Bauteilgeometrie abgestimmter Greifer entwickelt und implementiert, um die Handhabung der Werkstücke effizient und prozesssicher zu gestalten. Zur Optimierung der innerbetrieblichen Logistik erfolgt die Bestückung der Automation über einen Schubladenspeicher, in den die Werkstücke mithilfe eines Hubwagens eingelegt werden. Nach der Bearbeitung werden die fertigen Werkstücke automatisch auf einen Transportwagen zur weiteren Verarbeitung bzw. zum Abtransport abgelegt. Dieses Setup ermöglicht einen durchgängigen und weitgehend unbemannten Fertigungsprozess bei gleichzeitig hoher Flexibilität und minimalem logistischem Aufwand. 

Bauteilhandling
(eine Automation – eine Maschine)

Im Rahmen dieses Projekts bestand die Kundenanforderung in der Entwicklung einer Automationslösung zur Bearbeitung von Gusswerkstücken mit annähernd identischer Kontur. Die Werkstücke hatten einen Durchmesser von 155 mm und eine Länge von 120 bis 150 mm. Die Anlage sollte über eine Speicherkapazität von 100 Werkstücken verfügen, um pro Schicht nur einmal die Beladung durchzuführen. Die Bearbeitung erfolgte auf einer Drehmaschine mit zwei Spindeln, was einen modifizierten Bearbeitungsablauf im Vergleich zur konventionellen Einzelbearbeitung erforderlich machte. Ein weiterer wichtiger Aspekt war die Qualitätssicherung: Es musste die Möglichkeit bestehen, einzelne Bauteile automatisiert für eine Prüfung auszuschleusen, ohne den Fertigungsprozess zu unterbrechen.