Bauteilhandling
(zwei Automation - eine Maschine)

Automatisierte Fertigungslösungen für Alu-Druckguss-Gehäuse im Automotive-Sektor

In diesem Projekt werden hochverfügbare Automationslösungen für das Handling von Aluminium-Druckguss-Gehäusen im Automotive-Bereich eingesetzt. Die Fertigung erfolgt über mehrere Jahre hinweg im Dreischichtbetrieb an mindestens fünf Tagen pro Woche.

Zielsetzung:
Sicherstellung einer fehlerfreien und durchgängig automatisierten Produktion mit einer technischen Anlagenverfügbarkeit von mindestens 98,5 % der gesamten Fertigungszeit.

Diese hohen Anforderungen erfordern robuste, prozesssichere Automatisierungslösungen mit intelligenter Überwachung und minimalen Stillstandzeiten – ein zentraler Baustein zur Qualitätssicherung und Liefertermintreue in der Serienfertigung.

Bauteilhandling
(drei Automationen - drei Maschinen)

Unser Ziel ist die wirtschaftliche Bearbeitung von kubischen Werkstücken aus Aluminium, Edelstahl und Titan mit Abmessungen von 10 × 10 × 10 mm bis 200 × 200 × 600 mm. Dabei setzen wir auf ein durchgängiges Spann- und Handlingsystem, das einen rüstzeitfreien Bauteilwechsel an der Maschine ermöglicht und somit höchste Produktivität gewährleistet.
Alle Werkstücke werden in einer vollautomatisierten Fertigungsumgebung bearbeitet. Die Fräsbearbeitung erfolgt auf drei modernen 5-Achs-Bearbeitungszentren, die jederzeit flexibel erweitert werden können. Eine integrierte Roboterzelle übernimmt das Handling der Bauteile und ist zusätzlich mit einer berührungslosen Messeinheit ausgestattet. So wird jedes Werkstück zuverlässig geprüft, Abweichungen werden sofort erkannt und die Produktion bei Bedarf automatisch gestoppt. Die Ergebnisse werden direkt an den Leitstand übermittelt – für maximale Prozesssicherheit.
Mit dieser Lösung erreichen wir eine unbemannte Serienfertigung mit kurzen Bearbeitungszeiten von 5 bis 30 Minuten pro Werkstück. Ein Los umfasst bis zu 250 Teile. Zwei Mitarbeiter können innerhalb von maximal vier Stunden die gesamte Tagesproduktion zuführen – danach läuft die Anlage vollständig autonom im 22/5-Betrieb.
Das Ergebnis: höchste Effizienz, gleichbleibende Qualität und eine deutliche Senkung der Fertigungskosten.

Bauteilhandling
(vier Automationen – sieben Maschinen)

Ziel dieses Projekts war es, die bisher getrennten Fertigungsprozesse Drehen und Fräsen von zylindrischen Sägeabschnitten aus Stahl (max. Ø 120 × 150 mm) in einer hochautomatisierten Anlage zusammenzuführen. Durch die Investition in leistungsfähigere Maschinen und die konsequente Reduzierung von manuellen Tätigkeiten soll eine Tagesproduktion von rund 800 Bauteilen, mit der Hälfte der direkt am Prozess beteiligten Mitarbeiter, sichergestellt werden.

Prozessanalyse: Neugestaltung der gesamten Prozesskette – von der Sägerei über Speichersysteme bis hin zum automatisierten Ausschleusen.
Technische Optimierung: Auswahl und Erprobung von Spannmitteln und Werkzeugen zur Erreichung der geforderten Bearbeitungszeiten im Zwei-Schicht-Betrieb.
Zuverlässigkeit: Integration einer Schnittkraftberechnung zur Vermeidung ungeplanter Stillstände.
Automatisierung: Entwicklung einer selbstüberwachenden Anlage mit Anbindung an ein übergeordnetes System zur frühzeitigen Störungserkennung und -meldung.

Ergebnis
Die neue Fertigungszelle vereint höchste Produktivität mit Prozesssicherheit. Manuelle Eingriffe konnten auf ein Minimum reduziert werden, während Qualität und Stückzahl zuverlässig den Anforderungen entsprechen.

Bauteilhandling
(eine Automation – eine Maschine)

Die Aufgabe des Kunden war die Bearbeitung von Schmiedeteilen in 2 Schichten. Eine Bauteilzufuhr der Halbzeuge soll per Tray auf einem Transportband erfolgen. Eine Bauteilabfuhr wird mit einem separat vorhandenen Gurtbandförderer, welches wegen des aufzubringenden Korrosionsschutzes eingesetzt wird, umgesetzt. Die manuelle Betreuung soll bei max. 10% der Verfügungszeit, für die Anlagenbetreuung und Qualitätsbeurteilung betragen, um eine kostengünstige Produktion zu realisieren. Die mannlose 3. Schicht wird wegen des schwierigen Materials zum Fertigungsstart nicht vorgesehen, kann jedoch nachgerüstet werden. Hierzu sind weitere automatisch arbeitende Überwachungssysteme geplant. Für die Zerspanung wird wegen der Schwingungsdämpfung ein gleitgeführtes 3-Achs-BAZ eingesetzt.

Bauteilhandling
(zwei Automationen – zwei Maschinen)

In dieser Fertigungszelle werden freigeformte Schmiedeteile aus Stahl automatisiert den Spannvorrichtungen zweier Werkzeugmaschinen zugeführt. Die automatische Zuführung ersetzt das bisher manuelle Spannen – ein arbeits-intensiver Prozess mit langen unproduktiven Wechselzeiten.
Durch den Einsatz robuster Handlingsysteme wird der gesamte Fertigungsprozess deutlich effizienter und wirtschaftlicher. Die manuellen Rüst- und Spannvorgänge werden auf ein Minimum reduziert, wodurch Stillstand- und Durchlaufzeiten, bei gleicher Qualität deutlich verkürzt werden. 

Bauteilhandling
(zwei Automation – eine Maschine)

Das Ziel den Kunden war, die bisher eingesetzten drei einspindeligen CNC-Drehmaschinen durch eine neue CNC-Frontdrehmaschine mit einer Automatisierung zu ersetzen. Zusätzlich soll die Anlage weitere Aufgaben übernehmen, darunter die Nutbearbeitung, die Montage einer Stiftschraube sowie das Aufbringen eines Korrosionsschutzfilms.
Aufgrund der Bearbeitungszeiten wurde die standardmäßig vorgesehene Automation durch einen Wendelspeicher ersetzt. Nach Analyse der einzelnen Gewerke ist die Fertigungszelle in der Lage, die Aufgaben in der gleichen Zeit wie die bisherigen drei CNC-Drehmaschinen zu bewältigen.
Die Hauptaufgaben des Maschinenbedieners bestehen nun in der Qualitätsüberwachung, dem notwendigen Werkzeugwechsel sowie der Bestückung der Trays mit Halbzeugen.